目前，我國模鍛件的年產量遠高于發達的日本、德國，但浪費較為嚴重，我們應重視模鍛生產中、節材的方式，以下提供的幾種方法希望對公司有所幫助。

1、以閉式模鍛取代開式

     開式模鍛，鍛件沿分模面周圍形成橫向飛邊，閉式模鍛不形成橫向飛邊。閉式模鍛時坯料在封閉的模膛中成形。因此，閉式模鍛可以使得鍛件的幾何形狀、尺寸精度和表面質量大限度地接近于產品零件的幾何形狀、尺寸精度和表面質量。閉式模鍛的優點是：金屬利用率高、生產率高、鍛件質量好、能耗較低。

2、整體精鍛取代分體制造

     以整體精鍛成形取代多個零件通過鉚接、焊接或螺栓連接為一體是目前輕量化制造的發展方向之一。如發動機飛輪托盤、懸掛系統上的支架等，采用厚板、厚壁管為坯料，通過板鍛工藝實現整體成形，不僅鍛件的重量大為減輕、而且性能顯著提高。

3、多向閉式熱精鍛取代多工序開式熱模鍛

      機匣體精密鍛件采用該方法，材料利用率由48%提高到80-85%，節約加熱能耗45%，大幅度減少了后續機加工工時。

4、中型高速重載零件熱精鍛件取代鑄鋼件

      比較適合高鐵、動車、坦克、裝甲車等，采用鍛鋼的抗拉強度和抗沖擊載荷疲勞壽命提高，鍛鋼的始鍛溫度比鑄鋼熔點降低225℃，節約了能源約35%。

5、中高碳、中高合金鋼鍛件與大中型低碳、低合金鋼鍛件以溫鍛取代熱鍛

      對于結構鋼其溫鍛溫度范圍一般為600-800℃。溫鍛同冷鍛比較，成形力只是后者的1/3-1/2；同熱模鍛比較，因氧化和熱膨脹的影響減少，可使尺寸精度及表面質量明顯提高，因始鍛溫度由1200℃降到800℃，可節約加熱能耗35-40%。

6、鍛件余熱利用

由于模鍛后鍛件溫度常在1000℃以上，因此，完全可利用鍛件的余熱直接進行正火、退火或淬火，這同將鍛件冷卻到室溫后再加熱至退火或正火進行熱處理相比較，其效果可達100%。